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8月20日，在河鋼舞鋼新上的余熱蒸汽加壓系統現場，河鋼舞鋼能源中心工程師楊然正在對系統參數進行認真察看，“這套節能環保項目剛剛投用，從目前在線顯示的數據來看，基本達到了設計參數，據最近2天的運行情況測算，每月可通過節能實現創效38.6萬元。”
近年來，該公司始終把可持續發展戰略放在首位，認真貫徹落實國家產業政策要求，學習領會新環保法，堅持走資源節約、環境友好的綠色發展道路。2019年以來，該公司通過實施節能減排項目改造，累計實現節電達6490萬千瓦時，為公司創效2426萬元。
高爐煤氣加壓實現零放散
“高爐煤氣加壓項目實施后效果良好，16.5萬立方米的煤氣柜同步投運，煉鐵廠的煤氣在正常生產狀態下實現了零放散，提升了煤氣系統的回收水平和使用效率，該項目獲得河鋼舞鋼科技進步二等獎，獲獎3萬元。”8月20日，該公司能源中心相關能源負責人表示。
該公司現有1座1260立方米高爐、1座16.5萬立方米柜容的高爐煤氣柜。在煉鐵生產過程中產生的高爐煤氣，除煉鐵廠自用外全部供軋鋼5座加熱爐使用。高爐煤氣加壓項目實施前，在高爐煤氣的生產使用過程中，因高爐煤氣要長距離供應老廠區一軋、二軋加熱爐使用，受煤氣管徑及距離所限，煉鐵廠的煤氣管網壓力只有升至20千帕時才能勉強滿足末端用戶壓力需求，而高爐煤氣柜設計貯氣壓力為12.5千帕，致使16.5萬立方米高爐煤氣柜不能正常投入使用。由于煉鐵廠高爐與用戶管道直接連接，老廠區一軋、二軋加熱爐生產煤氣用量變化大，再加上高爐自身煤氣壓力波動，造成了高爐煤氣的供應、平衡難度比較大，管網壓力頻繁波動，煉鐵廠的煤氣經常有放散情況。雖然購買了高爐煤氣，但一軋鋼加熱爐仍頻繁出現煤氣待熱現象。
為此，該公司通過精確的計算，擬選擇成熟可靠的煤氣加壓設備，解決煤氣長距離輸送造成的各種不利影響。最終，該公司決定在氣源與用戶的中間位置增設煤氣加壓機，通過選擇滿足用戶用量和匹配升壓能力的加壓機來克服管道阻力，穩定提高末端用戶的用氣壓力，達到在加壓機投運后，煉鐵廠的煤氣管網壓力降至12千帕左右，16.5萬立方米高爐煤氣柜同步投運，煉鐵廠的煤氣放散問題基本解決，軋鋼用戶的煤氣壓力得到穩定。
2019年6月份，該公司高爐煤氣加壓機、16.5萬立方米煤氣柜投運，在高爐和軋鋼加熱爐均正常生產情況下，煉鐵廠煤氣實現零放散，外購高爐煤氣量平均減少4000立方米/小時；穩定用戶用氣壓力，鋼坯氧化燒損降低0.5%，不再出現煤氣待熱現象，煤氣利用效率提高1%，年創效益620萬元。
燒結余熱發電效益好
該公司煉鐵工序現有180平方米燒結生產線1條，配備235平方米環冷機1座，余熱回收裝置為環冷機一段的1臺10噸/小時熱管余熱鍋爐。在燒結生產過程中，從燒結機上下來的熱燒結礦須經過環冷機冷卻到一定溫度，在冷卻燒結礦過程中,空氣與熱礦接觸產生大量低溫廢氣。該系統改造前，原有環冷機采用簡易余熱鍋爐，實際產出3噸/小時至4噸/小時低壓蒸汽供生產生活用，余熱回收率低、燒結工序能耗高。為了滿足節能環保的需要，2016年初，該公司決定在之前余熱鍋爐-汽輪機發電工藝成熟的情況下，通過燒結余熱發電技術改造實現中低溫余熱最大量的吸收轉化，可以產生較好的發電效益，實現余熱能源的高效利用。
該項目主要對燒結環冷機經過密封改造，提高余熱資源回收率，最大限度利用余熱資源，建設效率更高的雙壓余熱鍋爐，生產兩種參數蒸汽，輸送至汽輪機組發電和煉鐵廠蒸汽管網。2017年4月份，燒結余熱發電項目正式投用，環冷機余熱經過雙壓鍋爐產生的蒸汽用于發電，不僅不會影響燒結生產工藝，還極大改善了環冷機生產時周邊的惡劣環境，年發電和節電產生效益達620萬元。
近5年來，該公司在各工序大力實施節能環保項目改造，包括在燒結工序實施的余熱發電和主抽風機變頻改造；高爐工序實施的熱風爐自動燃燒優化；煉鋼工序實施鋼包烘烤器節能改造、風機變頻節能改造；軋鋼工序實施加熱爐節能改造；輔助工序實施節能水泵改造及壓縮空氣系統節能改造等。這些節能項目的實施，在提高工序生產效率的同時，為該公司的節能環保工作按下“快進鍵”。
下一步，該公司將繼續以綠色發展為己任，秉承節能減排和循環經濟發展理念，不斷強化節能環保工作，提升環保設備運行效率，堅定不移地走資源節約、環境友好、綠色生態的可持續發展之路。

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