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| 【節能】云南冶金集團以節能減排促進企業發展 |
| （時間:2011-8-22 8:42:39） |
主導產業均為資源型產業的云南冶金集團股份公司，把節能減排作為調整產業結構、轉變發展方式的重要抓手，促進了節能減排和綜合效益的同步發展“十一五”期間，集團節能量和SO2排放量全面完成考核指標，集團收入和利潤與“十五”期間相比均增長了兩倍以上。
云南冶金集團現有鋁、鉛鋅、錳、硅、鈦五大產業，都是資源型高能耗產業，在國家嚴格控制節能減排的要求下，云冶是如何保持企業持續穩定發展與加快節能降耗之間的平衡呢？集團副總經理王洪江的解讀是“集團始終把節能減排工作體現在發展方針和思路中，體現在技術改造過程中，體現在日常工作中，體現在企業的綜合效益中，并取得了較好的效果。”
“十一五”期間云冶完成節能量達25.17萬噸標準煤，云鋁公司碳素煅燒回轉窯尾氣脫硫工程年削減SO2達430噸，期間集團累計實現營業收入超過745億元、工業增加值近200億元、利稅總額超過106億元，利潤總額超過55億元，均為“十五”總量的三倍以上。截至2010年末，云冶資產總額達到433億元、凈資產167億元，是2005年的四倍多，年均增長30%以上。
云南冶金集團能夠在資源節約、環境建設、綜合競爭力的提升方面做到同步發展，得益于在技術改造、清潔生產、資源利用等方面采取的新措施和新辦法。
依靠科技進步和技術創新實施重點節能項目改造。集團下屬的云南新立有色公司轉入鈦產業開發建設后，一萬噸/年海綿鈦項目引進成熟的烏克蘭全流程生產技術，采用世界上處于領先地位的還原蒸餾法。原定計劃采用烏克蘭的單極槽技術，但在建設過程中又出現了更為先進的多極槽技術，集團經過論證，以壯士斷腕的精神毅然決定改用多極槽技術。盡管損失近千萬元，但由于采用多極槽技術，使每噸鎂電解能耗從原來的18000度電降低為10000～11000度電，并且全程自動化控制，全封閉式生產，污染排放接近零排放標準。從長遠來看，企業不僅使節能減排效果更優，同時節省的電費折算下來，企業還減少了近400萬的損失。
開展能效對標管理活動，推行清潔生產。云冶按照中國有色協會和云南省能效對標工作的統一安排，率先在云南省推行能效對標管理工作。云治對照標準，站在終點找差距，經過堅持不懈的努力，云鋁公司和馳宏公司已分別成為電解鋁和鉛鋅生產的標桿企業，斗南錳業公司也有望成為錳鐵合金生產的領先企業；冶研新材料公司多晶硅項目經過試生產驗證，完全達到國家《多晶硅行業準入條件》規定的規模、質量、工藝、裝備、能耗、資源回收利用、衛生和安全環保等指標要求，處于國內領先水平。
打造資源節約型環境推動節能減排。一是確保完成環保減排目標，為確保SO2總量削減目標的完成，至2008年底，集團已淘汰六條粗鉛冶煉生產線，實現SO2減排1393.87噸；二是推進環保項目，到2009年，集團各企業完成了環境污染治理投入6688萬元，完成污染治理25項，安裝廢水、廢氣在線監測裝置17套，污染治理工作取得實質性進展；三是強化環保責任的落實，把環境管理標準建設、環境統計、建設項目“三同時”及環境影響評價制度的落實納入了企業的日常環境保護工作范疇，使五家主體企業完成了ISO14001標準的認證工作。
推行礦電一體化。云南擁有豐富的水電資源，而能源優勢，特別是清潔能源(水電)優勢更加明顯，《有色金屬產業調整和振興規劃》中提出：“在能源豐富的中西部，特別是具有水電優勢的地區，推進鋁電聯營方式”。據有關資料表明，采用水—電—鋁產業鏈模式僅排放CO21.5噸/噸鋁，而采用火—電—鋁產業鏈模式排放CO2高達16噸/噸鋁。因此，云南冶金實行有色和水電產業發展融合和優勢互補，采用水—電—鋁產業鏈模式，使CO2排放量大大減少。
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