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| 【冶金】杭鋼煉鐵廠從五個方面促進成本下降 |
| （時間:2009/7/29 9:11:42） |
杭鋼煉鐵廠大力實施精細化管理，深化“粗料細做，科學煉鐵”，從五個方面促進成本下降，上半年降成本累計金額已達1.63億元。
一是堅持成本優先，用低價礦消化高價礦，降低鐵水成本。降低原燃料采購成本是降低鐵水成本的關鍵。今年，集團公司采用“價格倒逼、聯掛考核”的成本管理新模式，把鐵水成本與鋼材的銷售價格聯掛，把與原燃料采購、使用密切相關的單位與煉鐵捆在了一起，實行成本聯掛考核。實行聯掛考核以來，原先每月召開的成本分析協調會改為每周召開，各聯掛單位通報原燃料行情與生產成本完成情況，分析鋼材與原燃料兩個市場的趨向，確定采購與用料計劃。過去，“用了再算”早已變為“算了再用”，現在又發展到“算了再買”。過去只有“買低價礦”的意念；現在已經細化到“買多少元以下”的采購準則。一邊消化高價礦，另一邊適時采購與合理使用低價礦，初步實現了“經濟運行”。1-6月份，已經使用低價礦粉超過72萬噸，平均噸度價為9.04元；使用超低價礦粉超過10萬噸，平均噸度價為6.29元。按照1-6月份市場精礦粉平均噸度價10.77元/噸計算，降成本可達1.4億元。
二是定向用料，定向供鐵，化解高質量與低成本的矛盾。低價礦不但品位低，往往還含有多種有害元素，影響高爐順行。如鉛、鋅易造成高爐結瘤；而硫、磷、銅、砷等則影響鋼材質量。高爐沒有去除磷、銅、砷的能力，故生產過程中磷、銅、砷等元素主要通過控制原料來實現。
礦渣的噸度價僅6元多，是典型的低價礦，煉鐵廠為降低成本，試用3%—5%的礦渣已經超過一年。但是礦渣的使用一度嚴重影響了彈簧鋼的質量。為了既保質量又降成本，各聯掛單位緊密協作，在生產處的統一協調下，通過定時間、定原料、定燒結機、定高爐、定去向的方法，按鋼種要求，在指定的時間、指定的料堆兌取不含礦渣的混勻料，由指定的燒結機取用，供指定的高爐生產低砷鐵水，定向供應電爐。
三是推進操作變革，促進穩定順行，提高市場響應能力。上半年，由于市場的反復變化，鐵水的產量也時高時低。煉鐵廠積極做好三號高爐的護爐工作，消除了該高爐頻繁結瘤的現象。同時，通過推行標準化作業，精細化管理等，努力適應鋼材市場的變化。
1-6月份，高爐在入爐品位較去年下降0.81%的情況下,綜合財務焦比為509.74kg/t鐵，較去年同期下降3.22kg/t鐵，降低成本638萬元。鐵水成本則由于用礦大幅度下降，排序提前了十多位。
四是持續強化槽下管理，提高原燃料入爐率。提高燒結礦入爐率可減少重復加工的費用，還能減少高價礦的補充而帶來成本的增加。提高焦炭入爐率，則可直接降低毛焦比。
煉鐵廠通過持續強化槽下管理，提高了燒結礦和焦炭的入爐率。截止到6月份，燒結礦的入爐率為87.38%，比去年同期提高了1.38個百分點。若計算加工費的下降，可節約成本307萬元(燒結礦加工費113.77元/噸)，若計算與進口球的價差則為604萬元，若計算與高價生礦的價差則為1738萬元。焦炭退庫率為44.96kg/t鐵，比2008年降低10.26kg/t鐵。1-6月份共產鐵水131.72萬噸，焦炭與焦粉的平均差價為848.05元/噸，僅因焦炭入爐率的提高，就可節約成本1146萬元。
上半年，煉鐵廠通過槽下管理工作的持續強化，節約成本1453萬元。
五是抓小促大，做好細微處的降成本工作。2007年，煉鐵主要通過“粗料細做”，加強原料管理，優化爐渣性能、改善順行、提高產能來實現成本的下降。2008年，主要通過提高燒結礦比例和“多環布料”等新技術應用，來實現成本的下降。2009年，顯眼的“西瓜”大都已經抱定，要靠“掃芝麻、撿綠豆、找土豆”的工作，促進成本下降。
廠內回收料下山，原料成本下降了，裝載機的油耗與維修費卻大大升高了。為此，相關車間、科室和分管領導經過認真分析，對柴油實行專人管理，并配置了加油計量表，對每輛車的加油量逐次記錄，并加強計劃管理，控制無效用車，油耗有了明顯下降。將裝載車維修費分解到車間和個人，實行定人、定車、定點管理，節省了車輛維修費用50萬元左右。加強潤滑管理，設立專兼職潤滑員、優選油脂牌號，潤滑油的費用比上年同期節約40萬元左右。
“精細化管理”延伸到安全、設備、生產等方方面面。一號高爐經過點檢的精細化，查出高爐上料主皮帶和返焦皮帶裂縫等隱患，不但避免了價值370多萬元的主皮帶報廢，還避免了由此造成的長期無計劃休風等重大損失。安環科堅持煤氣管道的精細化點檢，多次發現煤氣總管的腐蝕滲漏，及時組織檢修，避免了重大事故。
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