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    2009年是煉鋼廠的“成本年”。“多年來，包鋼煉鋼廠一直把降低成本作為提高經濟效益和核心競爭力的重要手段和途徑。在鋼鐵行業面臨的嚴峻形勢下，煉鋼廠把2009年確定為’成本年’，突出強化管理、技術創新，積極應對挑戰，努力實現降低成本增效益、科學發展保增長的目標。”煉鋼廠廠長趙殿清一語道出煉鋼廠“成本年”的目的和意義。
    強化管理降成本
    在煉鋼人的意識中，成本是個涉及面極廣的大概念，不僅僅指生產中的費用、能源、備件乃至機關辦公等方方面面，控制成本必須要從“大處著眼、小處著手”，發揮管理作用尤為重要。每月召開一次由廠長牽頭、各部門負責人參加的成本分析會，這在煉鋼廠已經成為一種雷打不動的制度。2009年，煉鋼廠成本分析會又有了新變化，從最初分析各部門不同種類的消耗，逐漸過渡到生產每一個鋼種都要對其成本消耗進行分析，成本控制更加嚴格。趙殿清認為：“通過成本分析會，各部室對每個月生產成本的消耗情況進行總結，每一個部門的每一筆消耗都一目了然；同時找出問題，分析原因，并做出下個月的成本計劃和整改措施，成本核算更加細化，在各部門、各環節成本消耗得到控制的同時，成本意識也在潛移默化間在煉鋼人的心中扎了根。”
    在成本分析會的促動下，煉鋼廠的成本管理逐步深入，各個環節降成本措施頻出。采購上，煉鋼廠對耐火材料、原輔材料實施招投標，確保所采購原輔材料質優價廉。同時，在成功實施了扁坯、小方坯及方圓坯鑄機中間包耐火材料整體承包的基礎上，煉鋼廠又大膽進行了“5號鑄機中間包耐火材料整體承包”，引入競爭機制，最大限度地減少了采購費用。整體承包給煉鋼廠帶來了巨大效益，煉鋼廠一鼓作氣將承包制延伸到設備檢修維護中，成功實現了維修費用的有效控制。生產中，煉鋼廠實行生產消耗控制“化整為零”，在設備、工藝管理區域設立專業技術主管崗位，對所管轄區域成本和消耗負責，明確職責、獎優罰劣。針對生產過程中各個環節的成本消耗，煉鋼廠從鐵合金等原輔材料入廠入手，制定了嚴格的制度，每月不定期對鐵合金等原輔材料進行質量檢查。
    生產過程中，煉鋼廠要求所有渣罐中不允許有廢鋼殘鐵，生產檢修中產生的廢鋼也盡可能地使用，控制鋼鐵料流失，堅決杜絕浪費現象。
    鋼鐵產業是高耗能產業。水、電等能源消耗也成為成本消耗中的重頭。近年來，節能技術、節能裝置越來越受到煉鋼廠的重視。煉鋼廠先后進行了5號鑄機、方圓坯鑄機振動臺改造等一系列節能改造。目前，煉鋼廠智能節電控制系統正在扁坯低壓泵站進行試驗。僅一個月的時間，該項目就已顯現出巨大的節電潛力，節電效率達50.2%。煉鋼廠技術人員告訴記者，照此計算，每臺智能節電控制系統每年可節約電費達13.7萬元。同時，煉鋼廠吊車無觸點電氣控制系統改造也正在如火如荼地進行，改造后吊車的工作效率將大大提高。
    技術創新增效益
    噸鋼綜合能耗、鋼鐵料消耗、綜合成材率等是考核鋼鐵企業生產水平的硬性指標，煉鋼人也瞄準了這塊“蛋糕”。“實際生產中噸鋼消耗鋼鐵料每降低1公斤，就可節約生產成本1.79元。降低生產中的鋼鐵料、合金的消耗對煉鋼廠降本增效意義重大。”趙殿清感慨地說。在鐵水資源有限和滿足熱平衡工藝要求的前提下，煉鋼廠加大廢鋼加入量，努力降低鐵鋼比，減少鐵水消耗。在配加合金時，煉鋼廠要求盡量靠近中下限值。“這樣做能否保證成本降低的同時效益不受影響？”面對記者的疑惑，趙殿清展示出一份鋼軌用鋼坯的成分及質量指標表，上面清楚地顯示出在成本降低、效益增加的同時，產品質量指標均高于國家標準。趙殿清向解釋道：“依靠技術創新來提高技術經濟指標，不僅僅是采用先進的工藝技術，更重要的是要挖掘技術人員的技術提升空間。在保證鋼種性能不受影響的前提下，盡量靠近中下限值配加合金，生產操作難度加大，對技術人員的技術水平提出了更高要求。雖然煉鋼廠要承擔一定的生產風險，但通過這種手段減少合金加入量，降低了生產成本，從公司降低成本增加效益和長遠發展的角度考慮是值得的。”1至4月份，煉鋼廠噸鋼合金消耗同比降低0.32千克，節約成本達190萬元。同時，煉鋼廠還通過減少過氧化鋼、提高連澆爐數、加強自動化煉鋼和時序控制、降低非計劃鋼、提高鋼種命中率以及提高產品質量等手段來提高效益。
    1至4月份，煉鋼廠降本增效超計劃3266萬元完成了公司的考核指標。目前，煉鋼廠重點項目——4號、5號轉爐易地擴容改造工程正在緊張有序地進行中。新建4號、5號轉爐采用副槍檢測、干法除塵等新技術、新工藝，將進一步提高冶煉終點目標命中率，降低能耗和成本，同時提高煤氣回收量，實現負能煉鋼。4號、5號轉爐投產后，煉鋼廠產量和效益將大幅提升，實現降成本與增效益的雙贏。

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